Ziel ist die kontinuierliche Begleitung von Produktionsprozessen, um Werkerinnen und Werker durch detaillierte Anleitungen helfend zu unterstützen und dabei Qualität und Produktivität zu steigern.

Ein zentraler Erfolgsfaktor einer Smart Factory liegt in der konsequenten Vernetzung aller an der Produktion beteiligten Prozesse, Maschinen, Werkzeuge und Ressourcen. Ziel ist es dabei immer, den Involvierten alle relevanten Informationen und Daten aktuell und passgenau zur Verfügung zu stellen und somit die effektive und effiziente Interaktion mit den eingesetzten Maschinen und Anlagen zu ermöglichen. Dies ermöglicht die Entlastung von Routinetätigkeiten, wodurch mehr Zeit für wichtigere, wertschöpfendere Aufgaben zur Verfügung steht.

Als Lösungsansatz in diesem Kontext bietet sich ein Werkerassistenzsystem an. Im vorliegenden Praxisbeispiel handelt es sich um ein System, dass auf optischer Identifikation in Kombination mit kamerabasierter Bildverarbeitung basiert. Komponenten, Bauteile und Baugruppen werden von einer Kamera erfasst und zur Identifikation mit den hinterlegten Informationen der Datenbank abgeglichen. So lassen sich beispielsweise Lieferungen ohne eindeutige Kennzeichnung schnell hinsichtlich Mengen, Vollständigkeit und Fehler überprüfen und gegebenenfalls Maßnahmen einleiten.

Die eigentliche Stärke eines solchen Systems liegt aber in der Unterstützung der Werkerinnen und Werker. Mittels detaillierter Anleitungen wird der Produktionsprozess kontinuierlich begleitet. Die korrekte Ausführung der Arbeitsschritte und die Qualität der Ergebnisse lassen sich automatisch in Echtzeit sicherstellen und anschließend auch dokumentieren.

Werkerassistenzsysteme standen dann auch im Fokus der Online-Veranstaltung vom 28. April 2021, die vom VDMA Landesverband Baden-Württemberg in Kooperation mit dem Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Stuttgart durchgeführt wurde.

Der Einstiegsvortrag der OPTIMUM datamanagement solutions GmbH lieferte eine generelle Einführung in die Thematik und erörterte die Chancen und Potenziale sowie Leistungsumfang und Erweiterungsmöglichkeiten von Werkerassistenzsystemen. Im anschließenden Praxisvortrag der fischer Sondermaschinenbau GmbH wurden dann die einzelnen Projektschritte und Erfahrungen bei der Implementierung und Einführung in der Produktmontage ausführlich vorgestellt.

Fazit

In beiden Vorträgen kam deutlich zum Ausdruck, dass die Einführung eines Werkerassistenzsystems etliche Vorteile mit sich bringt. Durch prozessbegleitende automatische Prüfung von Teilen können erhebliche Zeitersparnisse gegenüber der üblicherweise der Montage nachgelagerten Prüfung erzielt werden. Gleichzeitig ist eine lückenlose Dokumentation der Montageschritte als Qualitätsnachweis gegenüber Kunden möglich. Auch die Werkerinnen und Werker empfinden das Assistenzsystem durchweg als positive Unterstützung ihrer Tätigkeiten. Die Nervosität oder Angst eventuell ein Fehler zu begehen sinkt, da das System zu jedem Zeitpunkt helfend zur Seite steht und frühzeitig auf Unstimmigkeiten hinweist, was ebenfalls zur Qualitätsoptimierung beiträgt. Steigerungen der Produktivität in Größenordnungen von zwanzig Prozent sind somit durchaus im Bereich des Möglichen.

Den Teilnehmerinnen und Teilnehmern bot sich ein spannendes, abwechslungsreiches Programm, bei dem sie ihre persönlichen Erfahrungen, Gedanken und Fragen ausgiebig untereinander und mit den Experten austauschen und diskutieren konnten.

 

Daten und Algorithmen sind zentrale Bausteine der digitalen Transformation, innovativer Geschäftsmodelle und neuer Services in einem zunehmend komplexer werdenden Marktumfeld. Gerade der Maschinen- und Anlagebau, der mit in Maschinen verbauter Sensorik enorme Datenbestände generiert, kann sich durch die gezielte Analyse der Daten entscheidende Mehrwerte und Wettbewerbsvorteile sichern.

Am 29.04.2021 wurde dieser beschriebene Aspekt in einer Veranstaltung vom VDMA Baden-Württemberg in Kooperation mit dem Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Stuttgart und der Allianz Industrie 4.0 Baden-Württemberg thematisch beleuchtet.

Zu Beginn dieser Erfahrungsaustauschveranstaltung, mit ca. 90 Teilnehmern, wurde ein interaktives Stimmungsbild der Teilnehmenden zum genannten Schwerpunktthema eingeholt. Die Live-Ergebnisse demnach zeigten, dass zwei Drittel der Unternehmen schon erste Pilotprojekte zur heutigen Thematik im eigenen Unternehmen umgesetzt haben.

Das Ferdinand-Steinbeis Institut, in Person von Patrick Weber, gab eine Einführung in das Thema „Gestaltung datenbasierter (Service-) Geschäftsmodelle“ und zeigte anhand konkreter Praxisprojekte, wie einerseits Zustandsdaten als Grundlage für eine neue Wertschöpfung genutzt werden können und andererseits wie neue Potenziale durch einen unternehmensübergreifenden Datenaustausch entstehen können.

Dr. Julian Feinauer, pragmatic industries, stellte in seinem praxisorientierten Vortrag „Daten sind das Öl des 21. Jahrhunderts“ die Potenziale vor, die Maschinenbauer mit Blick auf die Daten haben. Anhand einer Live-Demo zeigte er, wie Maschinendaten analysiert und visualisiert werden können und die Maschinen in einem Portal standortübergreifend verwaltet werden können.

David Hahn, remberg GmbH, beleuchtete in seinem Vortrag nochmal die immense Wichtigkeit von Daten in Service und After-Sales. Er erklärte, wie Digitaler Service im Maschinen- und Anlagenbau proaktiv gestaltet werden kann. In einer Live-Demo demonstrierte er den proaktiven Ablauf eines Serviceeinsatzes.

Als Quintessenz lässt sich sagen, dass die fortschreitende Digitalisierung in der Industrie 4.0-Welt mit innovativen Technologien somit neue Möglichkeiten für digitale Geschäftsmodelle bietet, um beispielsweise die Servicequalität und Kundenbindung zu erhöhen sowie die allgemeine Wettbewerbsfähigkeit zu sichern.

Weitere Infos:

Erfahren Sie hier mehr zum Themenfeld Produktion und Service- & Geschäftsmodellentwicklung.

 

Am 27.04.2021 wurde dieser beschriebene Themenaspekt in einer Veranstaltung vom VDMA Baden-Württemberg und dem Fachverband Software und Digitalisierung in Kooperation mit dem Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Stuttgart intensiv behandelt. Der Ablauf dieser Online-Veranstaltung war demnach strukturiert in einen Impulsvortrag zum Thema Clean-Code Development und einem aufbauenden Praxisbeispiel.

Im Rahmen dieser Erfahrungsaustauschveranstaltung wurde zu Beginn eine Bestandsaufnahme der Teilnehmenden zum genannten Schwerpunktthema initiiert. Die Live-Umfrage ergab, dass die Unternehmen größtenteils schon erste Erfahrungen mit Clean-Code gemacht haben.

In einem sehr anschaulichen und dynamischen Vortrag wurde von Herrn Sebastian Betzin (CTO der generic.de AG) erläutert, was es mit den Begriffen „innere und äußere Softwarequalität“ sowie „technische Schuld“ auf sich hat. Daran aufbauend wurden die Prinzipien, das Wertesystem, die Tugenden und die Grade des Clean Code Developments näher vorgestellt. Ein Kernelement ist Nachhaltigkeit. Softwarelösungen müssen demnach flexibel auf Veränderungen reagieren können – und dass ohne Unmengen an Kosten für Code-Anpassungen zu verschlingen. Nur Software mit hoher innerer Qualität kann diesem Anspruch gerecht werden. Innere Softwarequalität beschreibt das, was auf den ersten Blick und Klick nicht sichtbar ist: die Güte des Quellcodes.

Um die Thematik für die teilnehmenden Unternehmen dennoch ein Stück weit greifbarer zu machen, wurde die Begrifflichkeit mit dem Praxisbeispiel der Schöck Bauteile GmbH veranschaulicht. Das Unternehmen, in Person von Hubert Fritschi, berichtete über seine Erfahrungen mit Clean Code Development im Rahmen der Neuentwicklung der Schöck-Bemessungssoftware.

Abschließend lässt sich sagen, dass die Veranstaltung sehr gut angenommen wurde und das Thema weiterhin auch eine zentrale Rolle spielen wird. Das interaktive Format bot den Teilnehmenden jederzeit die Möglichkeit sich direkt mit den beiden Referenten auszutauschen und sich Impulse für eigene Umsetzungsprojekte zu holen

Weitere kommende Veranstaltungen aus dem Themenfeld:

 

Autoren: Florian Klein, Jérôme Jetter

Digitalisierung und Vernetzung verändern unsere Industrie, Gesellschaft und vermehrt auch die Arbeitswelt. Durch Industrie 4.0 ergeben sich veränderte Anforderungen an die Qualifikationen von Mitarbeiter*innen und dadurch neue Tools zur Unterstützung beim Lernen in der Weiterbildung.

Am 18. März 2021 war diese Thematik im Blickpunkt einer Veranstaltung des VDMA Baden-Württemberg in Kooperation mit dem Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Stuttgart und der Allianz Industrie 4.0 Baden-Württemberg.

Einblicke in Good Practices

Bei der Kurzvorstellung der Lernfabrik 4.0 von fischertechnik wurde anhand einer Live-Tour gezeigt, wie ein automatisierter Produktionsprozess nach Industrie 4.0 abgebildet werden und hierbei folgende Inhalte in den Fokus rücken können. Digitale Nachverfolgbarkeit via Near Field Communication (NFC), Fertigung nach Losgröße 1, Verknüpfung von Produktions- und Dispositionsdaten sowie eine Sensordatenauswertung in Echtzeit werden ermöglicht.

Im Rahmen des Wettbewerbs „Industrie 4.0-Talente“ wird in einem fortlaufenden Prozess herausragende Umsetzungsbeispiele in der Ausbildung identifiziert und prämiert. Eines der neun ausgezeichneten Projekte ist die CNC-Werkzeugmaschine als Lehr- und Lernfabrik der Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH. Die Relevanz, Mitarbeitende frühzeitig mit attraktiven Qualifizierungsangeboten für die veränderten Anforderungen der Industrie 4.0 vorzubereiten, ist Teil der Unternehmensphilosophie. Wer in Zukunft weiterhin erfolgreich sein möchte, braucht qualifizierte Mitarbeiter*innen, die es für Industrie 4.0, unter praxisnahen Bedingungen, zu schulen gilt. Die Auszubildenden des älteren Jahrgangs werden nebenbei zu Mentoren, Motivatoren, Vorbild oder Lernbegleiter der Folgejahrgänge. Das übergeordnete Ziel lautet: Nachwuchskräfte sollen bereit sein, Verantwortung zu übernehmen und in der Lage sein, den Maschinenbau in seiner gesamten Komplexität zu verstehen, zu steuern und sich in unternehmerischen, sozialen und fachlichen Aspekten kontinuierlich weiterzuentwickeln.

Fazit und Ausblick

Insgesamt war es mit ca. 50 Teilnehmern eine Veranstaltung, in der Hilfestellungen, Impulse und ein Praxisbeispiel im Fokus standen. Den Teilnehmer*innen bot sich während der gesamten Veranstaltung die Möglichkeit direkt mit den Referenten in einen intensiven Austausch zu gehen. Somit konnten wertvolle Erfahrungen und Anregungen für eigene Lösungsansätze zum Thema Qualifizieren 4.0 erörtert und gesammelt werden.

Nützliche Links zur Thematik

–         Landingpage „Qualifizieren 4.0“ der Allianz Industrie 4.0 Baden-Württemberg

–         VDMA-Studie „Industrie 4.0 – Qualifizierung 2025“

–         Best-Practice-Beispiele

–         Video zur Lehr und Lernfabrik der Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH

 

(Autoren: Florian Klein, Jochen Eichert)

Die erweiterte Wertstrommethode 4.0 – Der Weg zum effizienten, digitalen Wertstrom

 

Heutzutage haben die Unternehmen aus dem Maschinen- und Anlagenbau weitestgehend die Ideen und Methoden des Lean Managements fest verankert. Dennoch müssen Lean-Ansätze in dieser schnelllebigen Zeit immer wieder neu ausgerichtet werden.

Hintergrund und Motivation

Industrie 4.0 eröffnet durch die Verflechtung mit Lean neue Möglichkeiten für Verbesserungen in Unternehmen, die deutlich über die Produktion hinaus gehen. Die Unternehmen können sich dadurch aus eigener Kraft auf eine neue Stufe der Produktivität heben. Damit Lean und Digitalisierung ihr volles Potenzial entfalten können, wird demzufolge auch der Verschwendungsbegriff erweitert – denn nicht nur im klassischerweise fokussierten Materialfluss, sondern auch im Umgang mit Informationen treten Verschwendungen auf. Zudem wird der Information selbst, welche während des Wertschöpfungsprozesses anfällt, ein eigener Wert beigemessen – sei es für die Problemlösung, das Verbessern des Produktflusses oder die Erweiterung des Leistungsangebots.

Am 11. März 2021 wurde diese Thematik in einer Veranstaltung des VDMA Baden-Württemberg in Kooperation mit dem Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Stuttgart ausführlich aufbereitet.

Zunächst wurde der Leitfaden „Industrie 4.0 trifft Lean“ präsentiert, der in Kooperation zwischen dem VDMA und dem PTW Institut für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen der TU Darmstadt erstellt wurde. In diesem Rahmen wurde vom PTW eine Einführung sowie einen Überblick zur Wertstromanalyse gegeben. Zur Erläuterung, wie sich Lean und Industrie 4.0 in der Praxis erfolgreich kombinieren lassen, folgten im Anschluss Best-Practice-Beispiele aus dem Maschinen- und Anlagenbau sowie eine Vertiefung von Erfahrungen aus der praktischen Anwendung der Methode.

Best-Practice aus der Industrie

Das Unternehmensbeispiel der Festo Didactic SE zeigte, wie sich durch Digitalisierung und die Einführung einer App die Instandhaltungsprozesse stark vereinfachen und effizienter gestalten lassen.

So wurden die Instandhalter mit einem Tablet ausgestattet und werden nun in regelmäßigen Abständen vom zentralen System über aktuelle Störungen, deren entsprechende Priorität informiert und können eingehende Aufträge jederzeit und überall bearbeiten und dokumentieren. Mit der mobilen Lösung werden im Durchschnitt 10 Minuten pro Instandhaltungsvorgang eingespart – bei etwa 19.000 Störungsmeldungen und 2.000 geplanten Wartungsaufträgen entspricht dies bereits einer Zeitersparnis von 3.500 Mann- und Maschinenstunden pro Jahr.

Einblicke aus einem Erfahrungsbericht

Abgeschlossen wurde die Veranstaltung mit einem Praxisbericht vom Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Magdeburg, basierend auf den bisher gemachten Erfahrungen zur angesprochenen Thematik. Als Erkenntnis kann hierbei festgehalten werden, dass sich mit Lean-Prinzipien und Digitalisierung die Wertschöpfung ganzheitlich steigern lässt und mittels Wertstromanalyse 4.0 informationslogistische Verschwendungen identifizieren und Optimierungspotenziale sichtbar machen lassen.

Noch mehr spannende Veranstaltungen:

Am 27.04.2021 findet die Online-Veranstaltung Clean Code Development: Investitionssicherheit durch hohe innere Softwarequalität statt, bei der Sie mehr über die Chancen und Risiken der Individualsoftware und Softwarelösungen erfahren. Hier geht es zur Veranstaltung.

Autoren: Jochen Eichert und Florian Klein, VDMA

Agilität basiert auf der Arbeit in kurzen Intervallen und unter starker Einbeziehung verschiedener gruppendynamischer Prozesse sowie einer engen Begleitung durch fachliche nicht-technische Stakeholder.

Das Team steht bei der agilen Produktentwicklung im Vordergrund und erfordert die intensive, interdisziplinäre Zusammenarbeit. Agile Methoden fördern den Meinungs- und Ideenaustausch, es wird nicht von oben herab diktiert, die Mitarbeit aller Beteiligten ist nicht nur erwünscht, sondern essenziell für den Erfolg. Das schweißt das Team noch stärker zusammen. Dank agiler Entwicklungsmethoden wird aus einem Kompromiss aus Kosten, Zeit und Qualität ein Kompromiss aus Kosten, Zeit und Funktionalität.

Diese Thematik wurde am 25. Februar 2021 in einer Veranstaltung des VDMA Baden-Württemberg in Kooperation mit dem Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Stuttgart ausgiebig aufbereitet. Der Ablauf der 90-minütigen Online-Veranstaltung war gegliedert in eine Vorstellung agiler Methoden und Vorgehensweisen seitens der Motius GmbH sowie der Präsentation eines Good-Practice-Projekts aus der industriellen Praxis von Rosenberger HF-Technik GmbH & Co. KG.

Hierbei wurden die Vorteile einer Entwicklungspartnerschaft und der zielgerichtete Einsatz agiler Methoden erläutert. Am Bespiel der Entwicklung einer Ladestation für Drohnen konnte anschaulich demonstriert werden, wie sich mittels kurzer, iterativer Intervalle (Sprints) sehr schnell Ideen, Konzepte und erfolgversprechende Prototypen realisieren, evaluieren und optimieren lassen.

Insgesamt war es mit ca. 75 Teilnehmern eine sehr gelungene und informative Veranstaltung, in der Methodenwissen mit einem echten Praxisbeispiel aus dem Maschinen- und Anlagenbau fassbar gemacht wurde. Den Teilnehmern bot sich während der gesamten Veranstaltung die Möglichkeit direkt mit den Referenten und Fachexperten in einen intensiven Dialog und Diskussion zu gehen und so wertvolle Erfahrungen und Anregungen zur Effizienzsteigerung mittels agiler Methoden in eigenen fach- oder unternehmensübergreifenden Projekten zu sammeln und auszutauschen.

Noch mehr spannende Veranstaltungen:

Zum Thema Digitalisierung und Vernetzung der Industrie und unserer Arbeitswelt findet am 18.03.2021 die Veranstaltung Lab Tour: Innovative Lerntools zur Qualifizierung 4.0 – Good Practices zum Erfolg statt. Ist Ihr Interesse geweckt? Zur Veranstaltung gelangen Sie hier.

Und am 27.04.2021 findet die Online-Veranstaltung Clean Code Development: Investitionssicherheit durch hohe innere Softwarequalität statt, bei der Sie mehr über die Chancen und Risiken der Individualsoftware und Softwarelösungen erfahren. Hier geht es zur Veranstaltung.

 

Autor: Florian Klein 

Digitalisierung, Smart Factory, IIoT und Industrie 4.0 sind in aller Munde. Doch was tun, wenn bestehende Maschinen und Anlagen dafür (noch) nicht bereit sind? Die Antwort lautet Retrofit!

Hiermit eröffnet sich eine Möglichkeit, um Bestandsanlagen zügig und mit vergleichsweise geringem Investitionsvolumen sowie überschaubarem Aufwand für die digitale Zukunft aufzurüsten.

Am 09. Februar 2021 wurde diese Thematik in einer Veranstaltung des VDMA Baden-Württemberg in Kooperation mit dem Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Stuttgart ausgiebig aufbereitet. Der Ablauf der zweistündigen Online-Veranstaltung war gegliedert in einen Einführungsvortrag zu den Potenzialen von Retrofit sowie der Vorstellung des Leitfadens Retrofit für Industrie 4.0. Anschließend wurden ausführliche Best-Practices aus Anwender- und Lösungsanbietersicht (von Bosch-Rexroth AG und SH-Tools GmbH) mit detaillierten Einblicken und wertvollen Erfahrungen aus der Praxis präsentiert.

Hintergrund und Motivation

Im Rahmen des neuen Leitfadens wurde erläutert, was unter Retrofit grundsätzlich zu verstehen ist und was typische Beweggründe hierfür sind. Als ein vorweggenommenes Ergebnis kann festgehalten werden, dass durch Retrofit viele Bestandsmaschinen kosteneffizient für Industrie 4.0 befähigt werden können und sich in Folge erhebliche Mehrwerte in der (verlängerten und erweiterten) Nutzung generieren lassen. Bis dato mangelt es aber vielen Unternehmen, speziell KMU, am notwendigen Wissen und der Vorstellung, welche Potenziale im Retrofit verborgen liegen und welche Vorgehensweisen vonnöten sind – das Thema Retrofit ist zwar allgemein bekannt, die Umsetzung steckt jedoch noch meist in den Kinderschuhen.

Best-Practice aus der Praxis von Anwender und Lösungsanbieter

Das erste Projekt stammt von Bosch Rexroth, wo man am Standort Erbach bereits seit mehreren Jahren konsequent den Weg zur Smart Factory beschreitet. Als erstes Beispiel wurde das Monitoring einer Nähmaschine vorgestellt, wobei es hier im Folgenden um die Überwachung des Maschinenzustands ging. Die Umsetzungsmethodik erfolgte im Rahmen eines Hackathons, welcher sich für schnelle Entwicklungen bzw. für die Umsetzung von langlebigen Lösungen eignet. Wichtig zu erwähnen, da der Hackathon einerseits für die grundlegende Sensibilisierung innerhalb der Belegschaft zuständig war, aber andererseits auch gleichzeitig als Schulung der Mitarbeiter gesehen wurde. In einem weiteren Projektbeispiel wurde anhand eines Ampel-Systems (Technische Störung, Wartung, Produktion) eine einfache Übertragbarkeit bei maschinenunabhängiger Zustandserfassung gewährleistet und damit die Rüstzeit signifikant minimiert.

Wiederholte Ausfälle eines Ventilators eines Spanplattenwerks, ohne dass die Ursachen dafür bestimmt werden konnten, stellten den Ausgangspunkt für das vorgestellte Retrofit-Projekt von SH-Tools dar. Mittels Zustandsüberwachung sollten Probleme im Betrieb frühzeitig aufgezeigt und die schnelle, eindeutige Fehlerbestimmung ermöglicht werden, um somit letztlich die Langlebigkeit des Ventilators zu steigern. Über die eigenentwickelte Tool-Box und Cloud-Plattform von SH-Tools werden Daten von zusätzlich angebrachten Sensoren übermittelt, gespeichert, aufbereitet und dem Benutzer als Trendcharts wieder zur Verfügung gestellt, die anschließend mit den Livedaten abgeglichen werden können. Im Anwendungsfall des Ventilators konnte so aufgrund hoher Schwing- und Temperaturwerte rechtzeitig Alarm ausgelöst, Korrekturen eingeleitet und Schäden vorgebeugt werden. Die Installation der Retrofit-Lösung lässt sich ohne Mess- und Regeltechniker innerhalb weniger Stunden durchführen. Das Projekt veranschaulicht auf eindrucksvolle Weise, wie sich mit relativ geringem Aufwand bestehende Anlagen für die Instandhaltung und Fernwartung aufrüsten lassen.

Fazit

Insgesamt war es mit ca. 65 Teilnehmern eine sehr gelungene und rege Veranstaltung, in der theoretische Kenntnisse und Grundlagen aus dem Leitfaden mit echten Praxisbeispielen aus dem Maschinen- und Anlagenbau fassbar gemacht wurden. Den Teilnehmern bot sich während der gesamten Veranstaltung die Möglichkeit direkt mit den Referenten und Fachexperten in einen intensiven Austausch und Diskussion zu gehen und so wertvolle Erfahrungen und Anregungen für eigene Retrofit-Projekte zu sammeln und zu erörtern.

Die Welt befindet sich im Wandel. Die Art und Weise wie wir informieren, kommunizieren, arbeiten und konsumieren verändert sich ständig. Dieser Wandel, vor allem der Aspekt der Digitalisierung, hat nicht zu unterschätzende Auswirkungen auf Unternehmen quer über sämtliche Branchen hinweg. Wird sie oft als Herausforderung wahrgenommen, ergeben sich mit etwas Überlegung häufig Potenziale für die eigenen Produkte. Somit sollte Digitalisierung vor allem als Chance verstanden werden, gerade für KMU. Sie verfügen meist über ein vertieftes technisches Wissen auf Ihrem Gebiet und können mit der Erweiterung durch digitale Angebote entscheidende Wettbewerbsvorteile erzielen. An dieser Stelle kann das Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Stuttgart in den Rollen „Moderator“ und „technischer Coach“ besonders hilfreich sein und vor allem durch Strukturierung, Analyse der Machbarkeit sowie der notwendigen fachlichen Expertise die ersten Schritte auf dem Weg zur Umsetzung begleiten.

Dies zeigt auch ein Beispielprojekt mit der Firma Schuler Technology (vormals KMT-Vogt e.K.) aus Villingen-Schwenningen, einem Anbieter von maßgeschneiderten Lösungen für die Niet- und Fördertechnik. Diese begleitet ihre Kunden von der Idee bis zur fertigen Maschine, egal ob es sich um eine komplette Anlage oder nur um einzelne Komponenten handelt. Das Hauptprodukt der Firma sind sog. Taumel-Nietmaschine, die als „Arbeits-Tier“ bezeichnet werden. Kann so eine mechanisch geprägte Maschine überhaupt Digitalisierung? Die Antwort, die der Firmeninhaber Lars Schuler und das Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Stuttgart geben können, ist ein ganz klares „Ja!“. Im Vorfeld der Kooperation hat Herr Schuler bereits eine Vielzahl an vielversprechenden Ideen gesammelt, wie für die Taumel-Nietmaschinen durch Digitalisierung neue Wertangebote entwickelt werden können. Um mit deren Umsetzung zu beginnen, wandte er sich an das Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Stuttgart. Dieses unterstützte das Vorhaben im Rahmen eines für die Firma kostenfreien Mikroprojekts. Im Fokus dieses Mikroprojekts stand die systematische Aufnahme der Ideen und formale Beschreibung als Use-Cases. Anschließend folgte eine Bewertung sowie Priorisierung der definierten Use-Cases nach Nutzen und Aufwand. Parallel wurden erste konkrete Hardware-Konfigurationen für die Umsetzung ermittelt. Es zeigte sich, dass die benötigten Technologien mit ausreichender Reife verfügbar sind und viele Möglichkeiten bieten, um mit relativ wenig Aufwand erste digitale Lösungen umzusetzen. Die Realisierung der Use-Cases soll im kommenden Jahr im Rahmen eines sogenannten Umsetzungsprojekts starten. Dieses wird vom Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Stuttgart begleitet und ist ebenfalls kostenfrei für die Firma Schuler Technology.

Das Projektvorgehen lässt sich auch auf andere KMU übertragen, die mit den Anforderungen ihrer Kunden wachsen und neue zukunftsfähige Wertangebote ermöglichen wollen. Auch oder gerade bei „einfachen“ Maschinen sind große Potenziale durch Digitalisierung möglich.

Falls auch Sie Ihre Digitalisierungsideen diskutieren, weitere generieren und zur Umsetzung vorbereiten möchten, dann kommen Sie gerne auf uns zu unter: produktion@digitales-kompetenzzentrum-stuttgart.de

 

Auftragsabwicklungsprozesse automatisieren und Schnittstellen digital gestalten 
Egal ob digitale Lehre, digitaler Zwilling oder eben digitale Produktion: Die digitale Transformation bietet für viele Bereiche Optimierungspotenziale sowie neue Möglichkeiten der Zusammenarbeit. So auch für die DINA Elektronik GmbH mit Sitz in Wolfschlugen. Was 1990 als Startup für Antriebsüberwachung begann ist heute ein etabliertes KMU für zuverlässige Sicherheitsschaltungen. Das Familienunternehmen DINA beschäftigt mittlerweile rund 50 Mitarbeiter in Entwicklung, Montage und Vertrieb der Produkte sowie Dienstleistungen. Über die Zeit wurde eine Vielzahl an Produkten und Varianten entwickelt und ins Angebot aufgenommen. Mit weiter anhaltendem Trend folgt daraus eine wachsende Anzahl an vielseitigen Aufgaben und Tätigkeiten für die direkten Produktionsmitarbeiter. Da sich deren Handlungsbereich von der Einplanung, über die Materialverfügbarkeitsprüfung und -bereitstellung bis hin zur Vor- und Hauptmontage erstreckt, wird die Arbeit als zunehmend herausfordernd wahrgenommen.
Dazu geht die Firma DINA nun gemeinsam mit dem Mittelstand-4.0-Kompetenzzentrum Stuttgart den nächsten Schritt. Digitale Tools sollen den Weg ebnen für den Übergang hin zu einer standardisierten, zentral gesteuerten Produktion mit der Möglichkeit einer sinnvollen Aufgabenteilung. Das gemeinsame Ziel ist eine effiziente und möglichst papierlose Produktionsorganisation nach aktuellem Stand der Technik zu erreichen.

Berücksichtigung der Produktion im Zuge der Einführung eines neuen ERP 
Ausgangs- und Anknüpfungspunkt des Mikroprojekts war die Reorganisation hin zu einer standardisierten Produktion nach Lean-Gesichtspunkten. Außerdem soll das aktuell im Einsatz befindliche ERP-System (Enterprise-Resource-Planning), wegen der Einstellung des Supports, durch ein neues ausgetauscht werden. Im aktuell eingesetzten ERP-System werden die Produktionsprozesse bisher nicht berücksichtigt. Im Zuge dessen wurde innerhalb des Mikroprojekts ein Konzept entwickelt, wie die Produktionsorganisation mittels des neuen ERP unterstützt werden kann. Dazu wurden Auftragsabläufe sowie Schnittstellen von der Produktion zum Vertrieb, zur Materialwirtschaft und dem Versand definiert. Anschließend wurde das Konzept mit der von der Firma DINA beauftragten ERP-Beratung abgestimmt. Hierbei wurde besonders darauf geachtet, möglichst die Standardfunktionalitäten des einzuführenden ERP-Systems zu nutzen, um den Anpassungs- und Implementierungsaufwand gering zu halten.

Im nächsten Schritt soll nach der Einführung des neuen ERP im kommenden Jahr die Umsetzung des Konzepts erfolgen. Dabei unterstützt das Kompetenzzentrum beispielsweise durch die Bereitstellung von Kapazitäten für die Ausgestaltung und das exemplarische Anlegen standardisierter Arbeitspläne, die Beschreibung von Produktionsressourcen sowie die Auswahl von Smart Devices zur papierlosen Interaktion der Produktionsmitarbeiter mit dem neuen ERP.

Das Mikroprojekt macht deutlich, dass gerade für KMU, mit noch vergleichsweiser geringer Materialfluss- und Organisationskomplexität etablierte ERP-Systeme eine Vielzahl an Standardfunktionalitäten bieten. Dadurch verringern sich zum einen die Hürden bei der Implementierung und zum anderen kann es die Unternehmen dabei unterstützen, ihre Geschäftsprozesse durch bewährte Standards zu verbessern. Dies kann als Basis und Vorbereitung zur zielgerichteten Handhabung der zunehmenden Komplexität durch weiteres Wachstum gesehen werden.

Auch Sie möchten die technologischen und wirtschaftlichen Potentiale sowie Herausforderungen in Ihrem Bereich entdecken und gemeinsam angehen? Nehmen Sie dazu gerne Kontakt mit uns auf.

 

…unter diesem Motto wurde das Team des Themenfeldes Produktion des Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrums Stuttgart nach Ulm eingeladen. In Kooperation mit dem Digitalisierungszentrum Ulm | Alb-Donau | Biberach waren Unternehmen aus der Region aufgerufen, beim Planspiel MES (Manufacturing Execution System) mit zu machen und einige der Vorteile solcher digitaler Produktionsplanungs- und -steuerungssysteme live zu erleben.

Kern des Planspiels ist unsere mobile Roboterproduktion, in welcher elektronische Spielzeugroboter montiert und programmiert werden. Dies erlaubt es den Teilnehmern in zwei Runden, erst ohne und dann mit digitaler Unterstützung, spielerisch die Vorteile von MES kennenzulernen. So können bspw. Arbeitsanweisungen per App dargestellt werden, statt Papierkataloge nach der richtigen Variante zu durchforsten. Mittels kontaktloser Near Field Communication (NFC – wird auch beim kontaktlosen Bezahlen eingesetzt) kann die gleiche App auch genutzt werden, um Prozesszeiten und Zustände in Echtzeit zu erfassen. Dies ermöglicht nicht nur jederzeit einen realistischen Überblick der Produktion, sondern kann auch zur Optimierung genutzt werden, beispielsweise um den zeitlichen Verlauf von Engpassen nachzuvollziehen und gezielte Maßnahmen zu ergreifen.

Nicht nur unser Team hat sich gefreut, endlich mal wieder raus zu kommen, auch Oliver Kress vom Digitalisierungszentrum Ulm war begeistert: „Wir bedanken uns herzlich für die großartige Kooperation. Unternehmen aus unserer Region haben durch diesen Workshop einen tollen Einstieg in das Thema Industrie 4.0. erhalten und die Vorteile eines Produktionsleitsystems kennengelernt. Das Feedback der Teilnehmer war rundum positiv. “ Aufgrund des angepassten Hygienekonzepts in Zeiten von Corona, inklusive Sicherheitsabständen, konnten leider nicht alle mutigen Interessierten teilnehmen. Aktuell beginnt aus diesem Grund die Planung eines zweiten Besuchs in Ulm.